MIG/MAG Schweißen

Das MIG/MAG Schweißen gehört zu den Metall-Schutzgas-Schweißprozessen. Der Lichtbogen brennt zwischen einer kontinuierlich zugeführten, abschmelzenden Drahtelektrode und dem Werkstück. Der Lichtbogen und das Schweißbad werden durch ein aktives oder inertes Gas geschützt. Der Prozess kann für die meisten Werkstoffe eingesetzt werden und es gibt eine große Palette an Schweißzusätzen. Im Vergleich zm Lichtbogen-Handschweißen ist das MIG/MAG-Schweißen wesentlich produktiver. Der häufige Elektrodenwechsel entfällt und die Netto-Ausbringung ist wesentlich größer, da kein Rest mehr übrig bleibt. Von jedem Kilogramm eingesetzter Stabelektroden gehen nur etwa 65% in das Schweißgut ein. Bei Drahtelektroden liegt dieser Wert bereits bei 85-90%.MIG/MAG Schweißen ist ein sehr vielseitiger Prozess, mit dem in allen Positionen hohe Abschmelzleistungen erreicht werden können. Er wird in fast allen Bereichen angewendet, in denen Schweißaufgaben an un- und niedriglegierten Stählen, hochlegierten Stählen, Nickelbasiswerkstoffen sowie Aluminium anfallen. An hochlegierten Stählen und Aluminium wird häufig das MIG/MAG-Impulsschweißen eingesetzt. Immer häufiger werden Fülldrähte verarbeitet, die neben einer nochmals erhöhten Produktivität auch eine Reihe anderer Vorteile bieten.

Fülldrahtschweißen

Schweißen mit Fülldrahtelektroden enspricht hinsichtlich Handhabung und Ausrüstung dem MIG/MAG-Schweißen. Der Fülldraht ist jedoch nicht massiv, sondern besteht aus einem Blechmantel um einen Pulverkern. Bei der Herstellung wird Bandmaterial zu einem "U" geformt, mit Pulver gefüllt und dann in einem Rollengang geschlossen. Der Enddurchmesser wird durch anschließendes Ziehen oder Walzen eingestellt. Wie beim MIG/MAG-Schweißen wird der Lichtbogen von einem Schutzgas vor der Atmosphäre geschützt. Das Gas wird entweder extern über den Schweißbrenner zugeführt (gasgeschützte Fülldrähte) oder durch die Pulverfüllung im Lichtbogen erzeugt (selbschützende Fülldrähte). Zusätzlich zum Gasschutz, wird bei rutilen und basischen Fülldrähten die Nahtoberfläche durch eine dünne Schlackenschicht während der Abkühlung geschützt. Die Schlacke wird nach Lage entfernt.